高频直缝焊管机组调整及常见生产故障分析

　　焊管机组是焊管生产线的主导设备。机组的正常运行对提高生产效率、提高经济效益、保证产品质量起着至关重要的作用。所以焊管机组的调整、故障的准确判断和及时处理尤为重要。下面我们将重点讨论以下几个方面。

　　我们这里所说的调整是指孔安装过程中的调试工作。只要管坯能在机组中正常平稳运行，生产出合格的产品，就可以说调整任务已经完成。在未来的生产中，一系列的调整应总结为故障处理。焊管机组的调整应分为以下步骤。

　　1准备工作

　　准备工作主要是指辊的质量检查和设备状况检查。辊的质量检查应集中在孔的形状上。在检查中，可以使用孔模检查每个辊的孔是否符合设计要求，否则应拆除，不能安装使用。此外，还应特别注意辊的底径尺寸要求，因为这是确保每个辊同步运行时辊的关键数据。成双配对辊，以确保相同的尺寸和形状。在检查设备状况时，可以用以下几句话进行总结。

　　也就是说，平轴应该是平的，立轴应该是直的，轧辊定位不应该移动，滑块应该是灵活的，不应该摆动，调整应该是自由的。固定牢固，活动必须灵活，不能有“不能动，动而晃，来回跑”现象。不符合上述要求的，必须进行设备维修，以恢复其最基本的性能要求。

　　2找正

　　孔型找正是调整工作的第一步，找正时可以选择φ0.5mm一根钢丝线，以成型机的喂入辊到定径机的校直辊为基本长度，确定轧制线的中间

　　心位置后，将钢丝线拉紧固定，钢丝线的高度位置略高于平辊底径2mm以上(图1)可防止钢丝线与孔弧面接触，影响孔型矫正效果。这条钢丝线是孔型矫正时的中心基准线。

　　3平辊找正

　　找正平辊有两种方法:一种是根据不同孔型辊的厚度配置不同厚度的固定垫套(图2)，但这种矫正方法可以达到零件的加工精度

　　不符合要求时，组装后容易产生累积误差，直接影响孔型矫正效果。二是用锁母调整辊在轴上的位置(图3)，使每个辊的孔型中心与中心线重合。孔型中心的定位是用专用样品(图4)检查。检查时，将样品放入正确的孔型中，然后慢慢抬起上端。当钢丝线能顺利落入样品中心槽时，说明孔型中心位置正确，否则需要轴向移动调整。这是一个相对简单的矫正方法。

　　上平辊矫正以下平辊为基准。先计算上下平辊的轴距，然后将上平辊调整到水平位置。轴间距计算方法按以下类型进行。开口孔轴间距计算：

　　封闭孔轴间距计算：

　　公式中：

　　D下:为下辊底径，mm;

　　D上：为上辊外径，mm;

　　t：为管坯厚度，mm;

　　R：为定径孔型半径，mm;

　　a：压下系数(0.1～0.5)。

　　公式中系数a的压下量主要根据管坯厚度、管径减小和规格尺寸、轴径和轴的弹性变形等实际情况来选择。但冷轧不能出现在成型机上。压下量的选择是否合理，可以通过钻丝的压下痕迹来测量和检查。取样时，先启动机组，以最慢的速度打开，然后将直径略大于管坯厚度的钻丝弯曲成与孔型大致相似的钻丝，慢慢送入轧机，获得钻丝的压痕。

　　上辊调平后，也可以用样板塞规找到开口孔型上辊轴向中心的位置，检查下辊孔型与上辊孔型之间的两侧间隙是否相同(图5)。如果是这样，可以锁定上辊的轴向位置。可采用触摸法检查上下孔型是否一致。

　　4立辊找正

　　立辊校正可分为三个步骤：第一步是确定每组立辊的开口间隙，即两组立辊的轴间距;然后找到每组立辊的中心位置;最后，调整立辊的高度。立辊的开口间隙基于孔设计中变形开口的宽度，然后收缩5mm左右为宜(图6)，

　　当收缩过大时，会加速立辊孔上边缘的磨损，增加设备的负荷。立辊的中心应与平辊同时纠正，以确保平辊的中心位置在同一中心线上。找到立辊孔型的中心线后，钢丝线可以降到平辊孔型的底径位置，并开始找到立辊的高度。立辊的高度以立辊孔型下边缘与钢丝线的高度一致为准(图7)，

　　成型前立辊的高度应根据立辊下辊环切除量的工艺参数确定(图中网线为辊环切除部分)。

　　其他孔型正确

　　其他孔型的矫正方法可以参考平辊和立辊的矫正原理，但导辊下辊的底径位置略高于基线0.5～2mm,(根据生产的管径和壁厚)。毛刺辊应高于基准线0.5mm,使外毛刺受力更加稳定，防止刨削跳动。